在數控車床上加工零件時，我們通常先開機回零，然后安裝零件毛坯和刀具，接著要進行對刀和建立工件坐標系的操作，xx才是編制程序和自動加工。對刀操作的正確與否，直接會影響后續的加工。對刀有誤的話，輕則影響零件的加工精度，重則會造成機床事故。所以作為數控車床的操作者，首先要掌握對刀及工件坐標系的建立方法。

采用數控車床加工零件時，首先要進行返回參考點的操作，建立機床坐標系；然后操作刀具，建立工件坐標系，xx編制零件程序并進行加工。對刀精度直接影響后續加工。在實際應用中，試切法對刀有三種。本文主要介紹了這三種類型的對刀方法。

在數控車床上加工零件時，通常先開機歸零，然后裝上零件毛坯和刀具，操作刀具，建立工件坐標系，xx編制程序和自動加工。工具是否正確操作，直接影響后續加工。如果刀具出現故障，會對零件的加工精度造成輕微影響，嚴重的機床事故。因此，作為數控車床的操作人員，首先要掌握機床的對刀方法和工件坐標系的建立。

數控車床的對刀方法有兩種：試切法和外對刀儀。普通學校沒有這種設備，所以刀子采用試切法。根據實際需要，試切法可采用三種刀具形式。本文以華中數控HNC-21/T系統為例，闡述了三種刀具設置形式和工件坐標系的建立。

一對刀

T-對的基本原理是，對于每一個刀具，我們假設刀尖移動到工件右端的中心，記錄此時機床指令X和Z的位置，并將它們輸入刀具偏移表中刀具的X和Z偏移。隨后，在數控系統執行程序指令時，刀具的偏移值將添加到指令的X和Z坐標中，以確保達到的位置正確。具體操作如下：

（1）打開機床，松開“急停”按鈕，按“歸零”鍵，再按“+X”、“+Z”鍵，即可進行歸基準點操作。

（2）按“主軸正轉”啟動主軸，按“手動”，將刀具移動到適當位置，然后按“-Z”手動轉動外圓，xx按“+Z”沿Z方向收回刀具，如圖1所示。

（3）根據“主軸停止”停止主軸，然后測量切削零件的直徑。直徑為69.934。根據“F4（MDI）”和“F2（刀具偏差表）”，將燈條移動到1號刀的切割直徑，返回車內，輸入69.934，返回車內，自動計

（4）將刀具移動到合適的位置，按“主軸正轉”啟動主軸，按“手動”，然后按“-X”手動轉動端面，xx按“+X”沿X方向收回刀具，如圖2所示。

（5）根據“主軸停止”停止主軸，將光棒移動到1號刀的試切長度，返回，輸入0，然后返回，1號刀的Z偏移將自動計算，如圖3所示。

2號刀的整刀過程與1號刀相似，但不能切割端面。具體如下：

（1）根據“刀具位置轉換”將2號刀具換到切割位置。根據“主軸正轉”啟動主軸。按“手動”將刀具移動到適當位置，然后按“-Z”手動轉動外圓，xx按“+Z”沿Z方向收回刀具，如圖4所示。

（2）按“主軸停止”停止主軸，然后測量2號刀試切部分的直徑。直徑為65.980。將燈桿移至2號刀的試切直徑，返回機器，輸入65.980，然后返回機器。2號刀的X偏移量將自動計算，如圖6所示。

（3）按“主軸正轉”啟動主軸，按“手動”，再按“-Z”繼續手動轉動外圓，xx按“+X”沿X方向拔出刀，如圖5所示。

（4）按“主軸停止”停止主軸，測量2號刀試切長度。它是33.087。將燈桿移到2號刀的試切長度。返回，輸入-33.087，然后返回。  

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